Рекомендации

Вне зависимости от модели и комплектации аппарата рекомендуем выполнять следующее:
1. Следить за состоянием катода и сопла в плазмотроне. При выработке диаметра отверстия сопла в 2 раза по отношению к первоначальному диаметру - сопло подлежит замене. При появлении зеленоватого оттенка режущей дуги НЕМЕДЛЕННО прекратить резку и заменить катод. Зеленоватый оттенок пламени говорит о том, что начала "гореть" медь катода. Если резка будет продолжена, возникнет КЗ в плазмотроне, что может привести к выходу из строя плазмотрона в целом. Допустимая выработка циркониевой вставки - 2 мм.
2. Операцию по замене катода и сопла в процессе работы и проверку зазора между катодом и соплом производить ТОЛЬКО ПРИ ВЫКЛЮЧЕННОМ источнике питания аппарата.
3. Во избежание повреждения присоединительной резьбы плазмотрона ЗАПРЕЩАЕТСЯ выворачивать плазмотрон при наличии давления в кабель-шланговом пакете.
4. После установки нового катода ОБЯЗАТЕЛЬНО довернуть его ключом плазмотрона для лучшей фиксации. Незафиксированный ключом катод в процессе резки может выворачиваться, что приведет к КЗ и выходу плазмотрона из строя.
5. При каждой замене катода или сопла, а также ежедневно перед началом работы необходимо осмотреть рабочие поверхности катода и сопла. Появляющийся в процессе резки нагар, брызги металла необходмо зачистить мелкозернистой шкуркой. Посадочная поверхность сопла должна быть ровной, без сколов и вмятин. ВНИМАНИЕ! Неправильно установленное сопло (перекос, неплотная посадка, посадочная поверхность со сколами или вмятинами) может привести к боковому прогоранию плазмотрона.
6. Рекомендованный зазор между катодом и соплом - 0,8мм. При работе в условиях высокой влажности рекомендуется увеличивать зазор до 1мм, но НЕ БОЛЕЕ.
7. Для проверки наличия зазора между катодом и дефлектором электрододержателя (см. чертеж плазмотрона в разделе "Плазмотроны") достаточно подуть в хвостовик электрододержателя плазмотрона. Свободный проток воздуха свидетельствует о нормальном зазоре 1..2мм. При запирании воздуха вывернуть катод и проверить его внутреннюю поверхность. При исправности катода - укоротить дефлектор электрододержателя на 1мм.
8. По окончании работы (рабочей смены) обесточить источник питания, через 30-40 секунд выключить компрессор. После того, как давление в кабель-шланговом пакете упадет - вывернуть плазмотрон. Для удаления конденсата воды и масла из кабель-шлангового пакета включить компрессор и продуть кабель-шланговый пакет.

Правильный выбор технологического режима способствует выполнению качественной резки и уменьшению износа плазмотрона.
При заданной толщине разрезаемого металла основные показатели процесс-скорость резки и качество поверхности реза зависят от:
- тока дуги;
- расхода воздуха;
- геометрии сопла.
Ток дуги выбирается от необходимой скорости резки данной толщины.
Оптимальная высота плазмотрона над поверхностью разрезаемого изделия 10-15 мм. При уменьшении высоты плазмотрона возникает опасность замыкания каплями расплавленного металла промежутка изделие-сопло, ухудшается качество поверхности реза, уменьшается скорость резки.
С увеличением высоты плазмотрона ухудшаются условия зажигания дуги, снижается качество поверхности реза и увеличивается его ширина по верху.
Качество поверхности реза характеризуется геометрией реза (неперпендикулярностью) и шероховатостью по ГОСТ 14792-80.
При скорости резки меньше оптимальной рез становится шире внизу, на его поверхности наблюдаются неровности, на нижней кромке образуется грат. Такой режим характеризуется тем, что факел, выходящий на нижнюю плоскость разрезаемого металла, вертикален и впереди по резу металл выплавляется раньше, чем подошла дуга. Нарушается стабильность процесса, увеличивается вероятность двойного дугообразования.
При скорости резки больше оптимальной рез сужается к нижней плоскости листа. Возможен не прорез металла, увеличивается возможность двойного дугообразования.
При оптимальной скорости резки разница в ширине реза между его верхними и нижними участками минимальна. Факел, выходящий за нижнюю плоскость разрезаемого металла отклоняется от вертикальной оси на 15-20°.
Уменьшение скорости резки всегда приводит к увеличению напряжения на дуге при прочих равных условиях, т.е. при неизменном токе и расходе воздуха.
При выборе режима резки необходимо учитывать, что при увеличении тока дуги и расхода воздуха снижается ресурс работы электрода и сопла. Электрод плазмотрона рассчитан на определенное количество зажиганий основной дуги, каждое зажигание сокращает срок его работы.
Скорость резки алюминия выше скорости резки стали при тех же газотоковых режимах на 35-40%, а меди на 40-50% ниже.
При резке по криволинейному копиру необходимо снижать скорость резки на 25-40%.
При резке на "пробой" желательно перед резкой просверлить сквозное отверстие в точке начала резки.

Ток дуги, А	Скорость резки стали, мм/с, при толщине листа, мм											Ø канала сопла, мм
	4	5	6	10	20	30	40	50	60	70	80
90-120	22-27											2,0
90-130		17-25
130-150			22-30									2,5
150-200				49	19	10	7					2,7
250-320				68	34	20	12	7	5			3,5
350-400				82	41	26	14	10	7	5	3	4,0